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隨著新一代信息技術的快速發展，數字化、網絡化、智能化在制造業中逐漸滲透，在制造業各個細分行業中都已成為趨勢。各級各地政府都出臺了相關的支持政策，國務院國資委組織實施國有企業數字化轉型轉向行動計劃，江蘇省推出“關于推動傳統制造業數字化轉型的建議“；廣東省推進《制造業數字化轉型實施方案（2021-2025）》，“一企一策、一行一策、一園一策、一鏈一策“支持全省數字化轉型……特別是今年特殊的經濟大環境下，面對拉閘限電、原料漲價等市場經濟的異常波動，對制造業企業來說，加快數字化轉型進程無疑是增強自身優勢的重要手段。

然而目前不少企業，特別是中小企業，在智能化改造和數字化轉型過程中，缺乏對兩化深度融合的全面思考以及對智能制造的理解，缺少智能車間（工廠）建設相關經驗，不重視頂層設計智能車間（工廠）建設方案，經常出現起步困難或者走入誤區。

客戶是一家提供鈑金外加工服務的企業，經過數十年的發展，從1臺激光切割機逐漸壯大，成為擁有激光/沖床下料、折彎、焊接、打磨及組裝等鈑金全工序，員工數達到30人的企業。隨著業務的進一步擴大，生產運營遇到了很大的挑戰。在2020年，隨著疫情的初步好轉，市場需求旺盛，不得不連續多月高負荷生產，經常要安排計劃外的時間加班才能勉強滿足訂單交付。現場半成品庫存堆積，甚至不得不搭建一些雨棚作為應急倉庫，不管是車間人員還是倉庫人員都花費了大量時間尋找零件，有時零件丟失需要補單，重做后卻又在現場發現，類似的問題導致訂單延遲的情況不斷發生，造成多次客戶投訴，甚至因此丟失了一些訂單。

后來客戶了解到通快不單提供鈑金加工設備、軟件，還運營著鈑金加工廠，對鈑金工廠的運營優化和數字化升級積累了大量實踐經驗，便邀請通快的工程師協助進行生產管理改善，除此之外，客戶也希望了解作為一個小型外加工工廠，在已經投入了ERP的基礎上，如何跟上時代潮流，實現數字化轉型。

客戶的ERP功能比較局限，只有訂單記錄和部分財務功能，車間的生產計劃、物流計劃、采購計劃還是考excel表格和紙質文檔運行，半成品和成品標識缺乏明確標識，需要人工多次復核。針對該客戶的實際情況，項目組首先從傳統精益生產的角度，分析了從訂單接收、生產到包裝發貨整個過程對應的信息流和物料流，其次按照GB/T39116-2020智能制造成熟度模型結合鈑金加工的特點重點評估了生產能力域的智能制造水平。基于以上分析，最終討論得出快速改進的事項及數字化轉型的計劃。主要結果如下：

在導入折彎設備狀態監控后，大于10分鐘的待機或者故障時間，員工必須記錄原因。每天班組會議班長，每周、每月生產經理考核設備利用率及分析主要待機原因。

正如上面提到的案例，鈑金加工是典型的離散制造行業，品種多、批量小、交期短、質量要求高已經成為其發展趨勢，這對鈑金車間的生產管理提出了新的挑戰，迫切需要進行智能制造轉型；然而鈑金加工本身又有其特殊性，下料工序是“一到多”，考慮到經濟性，通常工藝參數相同的不同訂單不同批次的零件在同一板材套料，易造成現場零件數量多、識別難、半成品庫存積壓；后道的裝配、焊接工序又是”多到一“，需要解決物料齊套的問題，因此在轉型升級的過程中必須考慮鈑金加工特殊性產生的需求。

另外鈑金行業特別是中小鈑金外加工企業普遍存在精益生產管理水平不足的情況，急需管理補課，提高生產現場管理、優化業務流程、規范基礎數據，為轉型升級打好基礎。

數字化轉型不是簡單的投資一臺自動化設備或者上線一套生產管理軟件，不可能一蹴而就，通過現狀分析，識別出可優化與改進的環節，參考智能制造相關模型，結合市場上軟件與硬件的應用可行性分析，進而系統的定義出智能制造建設的需求。這樣企業才能制定出符合自身實際情況的智能制造轉型升級之路，畢竟智能制造不是企業的目標，它只是一種工具或手段，根本目的是解決企業問題，提升企業的競爭力。片面的追求提高自動化水平，“機器換人”甚至“黑燈工廠”，或者上線高大上的信息管理系統都是不合適的。

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