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標題: 五金模具維修經驗貼 [打印本頁]

作者: 五民 時間: 2009-6-7 22:03
標題: 五金模具維修經驗貼
一．模具的維護要領
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1．凸凹模的維護
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便后續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．卸料板的維護
卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，并反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護
3．導向部位檢查
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢
4．模具間隙的調整
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護
二．模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位。
(2)對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。
(2)對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部；f、材質較軟；g、應急措施。
(2)對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放松調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
(2)對策：a、研修刀口； b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：a、送料機送距、壓料、放松調整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：a、沖壓毛邊（特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。
(2)對策：a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏小；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。
(2)對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調整，采用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(1)原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; i、模具設計缺陷。
(2)對策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認，并做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經驗。

作者: dayuanbbs 時間: 2009-6-15 12:23
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