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標題: 焊接不牢問題求教 [打印本頁]

作者: sonicjam 時間: 2006-12-28 10:06
標題: 焊接不牢問題求教

在下近日碰到一個困擾的問題，有一個用在配電箱上的焊接螺柱，材料為18號鋼，表面鍍銅，然后焊到（電阻焊）配電箱上（箱體為普通冷軋板），出現焊接不牢的問題，輕度的敲擊就可以使其脫落，現在想分析一下出現這個問題的原因是什么，附件是簡單示意圖，我們初步猜測如下：

1。因為焊接面為錐面，造成焊接強度不夠－－請大蝦分析下錐面是否需要特殊的焊接技術？

2。焊接面粗糙度不夠好，造成焊接問題－－粗糙度是否會對焊接有影響？

3。原材料的成分問題－－如果是的話哪一種元素成分會很大影響焊接性能呢（S，C。。）？

是否還可能有其他的原因？？

因為產品是出口到歐洲由客戶來焊接，所以焊接的操作來講應該不會存在問題（客戶以前焊接過歐洲供應商同樣的產品）

坐等大蝦們回復，謝謝～

作者: 黃河湃 時間: 2006-12-28 17:02
標題: Re: 焊接不牢問題求教
樓主您好！針對您所提到的問題，我的意見如下：
1、錐面不會影響到焊接質量，反而有利于焊接（電阻焊），因為它的預制凸點有利于集中流通電流，形成熔核，不適用于0.5mm以下的板材；
2、表面粗糙度對焊接的影響很小甚至不會影響，反而螺桿表面的鍍層對焊接會有影響，應預先清理錐面的銅鍍層；
3、本人以為：影響焊接的應該主要是焊接電流、時間、電極壓力等參數，因為這些都是很普通的材料，其焊接性相對來說還是很好。

還有您所指的18號鋼有點不太明白，呵呵，我沒有查到，慚愧！

作者: sonicjam 時間: 2006-12-29 09:29
標題: Re: 焊接不牢問題求教

原帖由 黃河湃 發表 . ]/ O( {7 R# s1 N9 \: w1 U6 e6 Q 樓主您好！針對您所提到的問題，我的意見如下：
1、錐面不會影響到焊接質量，反而有利于焊接（電阻焊），因為它的預制凸點有利于集中流通電流，形成熔核，不適用于0.5mm以下的板材；
2、表面粗糙度對焊接的影響很小甚至不會影響，反而螺桿表面的鍍層對焊接會有影響，應預先清理錐面的銅鍍層；
3、本人以為：影響焊接的應該主要是焊接電流、時間、電極壓力等參數，因為這些都是很普通的材料，其焊接性相對來說還是很好。

還有您所指的18號鋼有點不太明白，呵呵，我沒有查到，慚愧！

非常感謝黃河湃大俠的回復，受益非淺

關于您提到的清理錐面的銅鍍層，您指的是去除鍍層呢還是把鍍層表明處理光滑？

這些焊接參數是否和所用的材料有很大關系？因為該零件是國產化的零件，在國外已經生產使用了很長時間，沒有出現這個問題，是否因為轉到國內使用了替代材料導致這個問題？

國內用的基材如附件所示（紅色框）

作者: 黃河湃 時間: 2006-12-29 12:30
標題: Re: 焊接不牢問題求教
樓主好！

我所說的清理鍍層是將銅鍍層去除，這樣焊接性會好點；

當然焊接參數與所用材料有很大的關系，材料不同其導電，導熱，熔點等都有所不同，若用相同的焊接參數，勢必會影響焊接質量的。

不妨改變一下焊接參數。

作者: sonicjam 時間: 2006-12-30 22:26
標題: Re: 焊接不牢問題求教
非常感謝～

作者: hno3h2so4 時間: 2007-1-12 13:17
標題: Re: 焊接不牢問題求教

樓主好。

螺柱焊這種工藝一般在歐洲國家使用較多。亞洲區多采用凸焊。

螺柱焊生產效率高，但是焊接質量不穩定，容易出現開焊現象。

主要焊接參數有引弧電流，焊接電流，焊接時間，螺柱下降時間，提槍時間等焊接參數。如果焊接是在歐洲使用，相信那邊應該有較專業的工程師，參數設置應該不是問題（如果有的話）。

不知道焊接的過程中是否有夾具輔助，應為焊槍在焊接過程中如果垂直度不夠的話，會導致焊接不牢固，如果沒有建議增加焊槍用套筒類夾具，輔助定位。

另外，焊接表面是否有防銹油一類物質，如果焊接表面不干凈的話會對焊接產生影響。

至于鍍銅，所有的螺柱焊用螺柱上面都會有這一類物質。從焊接原理上講，不會產生影響。

作者: hno3h2so4 時間: 2007-1-12 13:31
標題: Re: 焊接不牢問題求教
另外，螺柱焊在汽車廠里應用較多，如果你有這方面的朋友，可以找到專業人士。

作者: 黃河湃 時間: 2007-1-12 14:34
標題: Re: 焊接不牢問題求教
正如6樓所說：從焊接原理來講，鍍銅的確對焊接影響很小；
我是從鍍層的質量及材質方面考慮的。
不知樓主的此問題解決了沒有？

作者: tlmin 時間: 2008-12-11 15:48
標題: 求幫助:焊接0.8毫米的SPCC鋼板用多大的電流,多大的通電時間,多大的電極壓力
用的焊接設備為從化亨龍的焊機,容量為250KVA,最大電流為51840A

謝謝各位師傅!

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