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在加工機械零件上的一些較高精度的孔時，可以用麻花鉆鉆擴孔來替代擴鉸孔，尤其在加工非標準精孔時，就顯得操作更方便，能適應各種不同的金屬材料的加工。

麻花鉆鉆擴孔是經改磨過的鉆頭在已有孔的基礎上，再經擴鉆加工的一種精加工孔的操作，簡稱鉆精孔。其精度達H7，表面粗糙度達Ra0.8。一般由于操作者在操作時不得法，鉆出的孔精度偏低。筆者經過多年的實踐操作，認為從以下幾方面加以控制。鉆精孔的精度會得以保證。

1 正確刃磨切削角度及提高表面粗糙度

(如圖1所示)鉆頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要求加以改進和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件，所以能擴鉆精度較高的孔

1) 磨出第二頂角(2Ø2)。

根據加工材料的不同一般Ø2≤75°。例:加工鑄鐵類時，2Ø2=75°，加工鋼類時2Ø2=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并將它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。

特別注意：兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。

2) 磨出副后角。

在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鉆頭壽命。

3) 磨出負刃傾角。

一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。

4) 后角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免產生振動，增加穩定性，提高孔的精度。

5) 切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度達Ra0.4。

2 確定合理的切削用量

在切削用量中，對孔精度影響較大的分別是切削深度和進給量，對鉆頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此，應分別控制切削深度、切削速度和進給量。

1) 切削深度：不受加工孔直徑大小的影響，一律在鉆精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra 6.3，以避免大切削量，減少熱量，避免產生沖擊和振動，消除冷作硬化，提高加工質量和延長鉆頭使用壽命。

2) 切削速度：鉆削鑄鐵類時，切削速度v=20m/min左右。鉆削鋼材類時，切削速度v=10m/min左右。換算成機床轉速，可根據鉆精孔直徑和相應材料的切削速度確定。N=1000V/(pD)。

3) 進給量：盡量采用機動走刀f = 0 .1 mm/r左右。但直徑小于5mm的小鉆頭，因強度弱，只能用手動進給。

3 冷卻潤滑液

因鉆精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都較高，并且切削負荷小，故應選擇以潤滑為主的冷卻潤滑液，見表1。

4 其它要求

1) 選用精度比較高的鉆床，若鉆床主軸徑向圓跳動誤差較大時，可采用浮動夾頭來裝夾鉆頭加工。

2) 使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鉆頭。因鉆頭多次使用后會磨損，而影響孔徑精度。

3) 鉆頭的兩個切削刃需盡量修磨對稱，兩刃的軸向擺差應控制在0.05mm范圍內，使兩刃負荷均勻，以提高切削穩定性，鉆頭的徑向擺差應小于0.03mm。

4) 預鉆孔應防止產生較多的冷硬層，否則會增加鉆削負荷和磨損精孔鉆頭。

5) 鉆削中要有充足的冷卻潤滑液。

俗話說:“一口吃不成胖子。”這“鉆精孔操作”不能操之過急，需在操作中，正確領會上述4大要點，循序漸進，通過一段時間的練習，定能鉆出高精度的孔。(end)

加工材料	精度要求	冷卻潤滑液
鋼	通常	采用10%～20%的乳化油水溶液
	較高	采用30%菜油加70%肥皂水
	更高	采用菜油、柴油、豬油等
鑄鐵	通常	干切
	較高	煤油(會引起孔徑收縮，# v7 B9 J a4 ~6 X8 d7 U. j 最大收縮量為0.02-0.04mm)
	更高	低濃度的乳化油水濟液
鋁	-	煤油
銅	-	乳化油水溶液

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