在利用數控車床車制軸承滾子時,機床自帶夾具存在一定的問題:只適合車削尺寸比較細的棒料;當棒料比較粗(大于Φ45mm)時,出現夾緊力不足,造成刀具和夾具損壞等問題。為此經過實際分析,決定將自帶夾具改造為彈性夾具。
/ z6 r5 ~) j2 ]+ v+ _7 j 一、原有夾具存在的問題車床主要車制軸承滾子,車床原設計自帶夾具為普通楔式中空液壓動力三爪夾盤,如下所示。
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▲ 液壓動力三爪夾盤
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此種夾盤通過中空拉桿在油壓的作用下推動連接盤向上運動,滑塊隨之運動,把力傳遞給夾爪,擠壓夾爪沿滑道運動,夾緊工件;當中空拉桿在另一側油壓的作用下推動連接盤向下運動時,帶動夾爪背向圓心運動,也就是張開夾爪。
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▲ 液壓夾緊機構
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為了減少料頭,提高材料的利用率,該設備設計棒料長度3m。棒料依靠料架、導向套的支撐,進入回轉油缸,通過中空拉桿后由夾爪夾緊。棒料與導向套之間的間隙在2~3mm,棒料存在一定的彎曲現象,因此,當轉速達到額定轉速時,由于棒料的離心力作用,夾爪夾持力喪失較多。隨著工件直徑的增加,棒料的離心力增加,同時工件所受的切削力也增加,夾爪夾緊力就會不足,常常發生棒料轉動和向后位移,造成滾子廢品。
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▲ 料架和導向套支撐棒料機構 + c; \& T/ {( W0 Z, |* K( W9 o+ V7 u
為解決夾緊力不足的問題,嘗試把油壓調高到極限油壓2.8~3.0MPa,使夾盤的夾緊力增大,滿足了工作需要,但同時會出現夾傷棒料表面、動力夾盤壓蓋變形、螺栓和備帽斷裂、料管螺紋損壞、瞬間發生撞刀,造成車刀蹦刃等現象。在加工Φ45mm以上滾子時,只能通過降低轉速或縮短料棒的長度(由3m變為2m)來滿足工作需要,大大降低了生產效率或材料利用率。
7 {/ K3 e, {% }5 a' \1 n 二、三爪夾盤的改進
# \, _: R9 S' A; D) a5 m) ^/ R7 Q' T為了充分提升此種設備的利用率,在降低設備故障率的同時,擴大其滾子加工范圍(車制滾子直徑增加至Φ64mm之內),對車床自帶夾具進行了改進。
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▲ 彈性夾具結構
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改進后的夾具取消了原有普通液壓三爪夾盤,重新設計制造了彈性夾具。新設計的夾具主要由彈簧套夾頭、夾持環、夾持塊、夾具體、過渡盤、料管、安全防護罩等部件組成。安裝步驟如下所示。
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▲ 彈性夾具安裝步驟 + ~/ {5 B8 u: j5 m% ^4 `- @! E
三、彈性夾具的工作原理
7 q9 z* i; Y/ B9 a通過過渡盤把夾具體與主軸相連接,彈簧套夾頭安裝在夾具體內,并與料管通過螺紋連接在一起,夾持環安裝在彈簧夾頭上,通過夾持環來定位彈簧套夾頭,以便對夾持塊進行精車調整,達到對棒料外圓的定位夾緊,精車完成后,取下夾持環。
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彈性夾具的夾持塊的內徑尺寸精車后應該與棒料尺寸相同,以確保夾持塊內圓弧面與棒料的外圓弧面充分接觸,增大對棒料的夾緊力,防止棒料發生轉動和向后位移,夾持塊的外徑為標準尺寸,其余部件都設計成通用工件。加工不同直徑滾子時,只需要更換不同型號的夾持塊,便可實現對不同產品的裝夾加工。更換夾持塊方便快捷。 3 E( C+ Z% N, e, X, A; Y) u
四、彈性夾具的對比優勢
0 k, i3 n. v4 E0 }0 @8 @3 T- G' P1.定心精度高,裝夾工件快捷方便,夾持工件穩定; " {. Q/ K: n E; X: x: C0 g4 r
2.改成彈性裝夾后,根據產品的投料范圍制作相應的夾持塊,設計簡單,制作方便,更換產品時只需更換夾持塊便可完成夾具的更換; " o; W/ s& p2 O e' }) |
3.改成彈性裝夾后,在加工大尺寸的滾子時,不會出現崩刃和棒料轉動以及位移現象,徹底解決了三爪夾盤夾緊工件存在的廢品率高、產品質量不穩定、刀具時常損壞等問題;
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4.改成彈性裝夾后,設備的加工范圍由原來的直徑Φ45mm以下的滾子,增加到可以加工直徑Φ64mm以下的滾子,設備利用率得到了顯著提高; " K+ |% J' U* j8 r+ K) M- ?
5.改成彈性裝夾后,加工效率提高了一倍,例如,改造前在加工小球面滾子時,由于球面曲率大,加工倒角和球面曲率時,吃刀量和切削力增加,原有的三爪夾盤夾緊力不夠,棒料夾不緊,容易在倒角處產生振紋。為了保證產品質量,需要通過兩次進刀,減小切削力,來消除倒角處產生的振紋;
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6.由于彈性夾具夾緊力增大,棒料的料頭長度也大幅度縮短,與原來相比,每根棒料的料頭長度縮短了50~60mm,有效節約了原材料;
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7.由于彈性夾具增加了與工件的接觸面積,在保證不減少夾緊力的前提下,減少了夾具與工件之間的單位壓力,即減少了液壓壓力和工裝的損壞。
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