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剛編制的規程，請高手指正

電梯直達

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發表于 2015-12-12 15:50:38 | 只看該作者 |倒序瀏覽 |閱讀模式

鋁制殼體鉚、焊工藝規程
一．目的:
用于指導公司鋁制殼體的鉚裝、焊接工序的操作，規范操作標準，以達到縱、環焊縫UT檢測要求，使焊接質量得以保證和提升。
二.鋁的焊接特性：
2.1.極易氧化：鋁在空氣中很容易氧化生成熔點高達2050℃的Al2O3，其難熔氧化膜遠遠超過鋁及鋁合金的熔點660℃,阻礙金屬之間的結合,并易造成夾渣和氣孔。 因此,為保證焊接質量，焊前必須嚴格清理焊件及焊絲表面的氧化物, 并保證有充足、適量的氬氣對焊縫區金屬進行有效的保護。
2.2.散熱快：鋁及鋁合金的導熱性及熱容量都很大, 比鋼大1倍多,焊接時工件散熱快而多.因此,必須采用線能量大的熱源有時必須采用預熱等工藝措施。  
  2.3.易產生冷、熱裂紋：鋁及鋁合金的線膨脹系數大, 約為鋼的2倍,凝固時體積收縮率高達6.5%左右,產生較大的內應力，極易產生裂紋、縮孔、縮松等缺陷, 因此必須選用合適成分的焊絲，另外焊后進行熱處理以消除殘余應力。 
  2.4.氫的溶解：鋁在液態時能溶解大量的氫，固態時幾乎不溶解，焊接中在熔池的凝固和快速冷卻中，熔融于金屬中的氫來不及溢出，就產生氣孔。在焊接中要嚴格控制干燥度，母材及焊材不能有水分，要進行烘干處理。
  2.5.無色澤變化：鋁熔化時, 鋁及鋁合金從固態變成液態, 顏色無明顯變化，因此,在焊接操作過程中比較困難，可辨性差，很難判定焊接的好與壞，這要靠焊工的經驗和技能掌握。
三. 工藝路線：
鉚裝：坡口制作→檢查坡口尺寸→清理清潔→裝配→點焊→檢查裝配尺寸→加固點焊
焊接：檢查裝配質量→清理清潔→預熱→打底焊接→層間清理→填充焊接→層間清理→蓋面焊接
四．工作環境;
4.1.鉚裝應在干燥無油的場所裝配；
4.2.焊接操作應在一個相對干燥的環境下進行，空氣濕度一般不應超過90%。
4.3.周圍溫度應在5℃至40℃之間，風速不得大于2m/s。
五. 制作流程：
5.1. 鉚裝
5.1.1 坡口制作：我公司一般使用的板材厚度為6～12 mm ,所以坡口加工除特殊情況外，不管是縱焊縫還是環焊縫單邊按（圖1）加工。6～8 mm 板鈍邊2 mm、30°；10～12 mm 板鈍邊3 mm、35°。檢查坡口應均勻、光滑、無翻邊、瓦楞邊。
5.1.2 清理：清理有化學清理和機械清理，根據我公司實際情況，采用機械清理法;先用有機溶劑（丙酮或無水酒精）擦洗施焊處50 mm 范圍內的油污（也可用火焰加溫去除油污），再用不銹鋼鋼絲輪拋光至金屬本色光澤。需要說明的是：不采用砂輪片打磨的方式，以免殘留的砂粒留在金屬表面，引起焊接時產生夾渣現象。

5.1.3.鉚裝：縱焊縫和環焊縫裝配如（圖2）所示進行裝配。

坡口類型根據技術工藝確定的內、外形式而定，筒體不圓處要整圓，無毛邊對接、對接錯邊量≤ 1 mm ,錯邊量大的要用機械方式修正。測量尺寸合格后，采用TIG均布點焊，點焊深度不超過坡口深度的2/3 ,點焊長度10 mm 左右。

5.1.4.所有插入式支管裝配按圖（四）執行，全周須倒坡口、去除油污、飛邊、毛刺、雜質等。
5.1.5. 裝配完工后，用干燥氣源吹凈筒體內外灰塵及切割屑等雜質。
  5.2.焊接：
  5.2.1.目測檢查裝配質量符合施焊標準要求后方能進入本工序作業準備。
  5.2.2.氬氣及焊材準備：氬氣純度不低于99.99%，使用前要先排放空氣，當氬氣壓力不足時，不能施焊；焊絲焊條要經過烘干處理，根據需要量領取。領取的焊條要用丙酮擦洗以去除有害物質，有油污的手不能接觸焊材。
  5.2.3．清理清潔：同樣用有機溶劑（丙酮）清洗施焊處50 mm 范圍內的油污，去除雜質灰塵，用無油干燥的不銹鋼鋼絲輪拋光至金屬本色光澤。清理清潔后的筒體在4小時內焊接，超過4小時重新清理。
5.2.4．預熱：采用氧、乙炔對待焊處進行加溫預熱，引弧板也要同時預熱，預熱溫度參照表（1）。
5.2.5. 焊接：焊接順序參照（圖3）進行。焊接層數及焊接參數參照表（1）

                     表1
板材厚度
mm 焊絲
直徑
mm 鎢極
直徑
mm 噴嘴
直徑
mm 預熱
溫度
℃ 焊接
電流
A 氬氣
流量
L/min 焊接
層數
正/反坡口
形式間隙
6 4 4.0 14~16 240~280 16~20 1~2/1 V 1~2
8 4~`5 5.0 14~16 100 260~320 16~20 2~3/1 V 1~2
10 4~5 5.0 14~16 100~150 280~340 16~20 3~4/1~2 V 1~2
12 4~5 5.0 16~20 150~200 300~360 18~22 3~4/1~2 V 1~2

對于自動焊不開坡口縱縫電流參照以下;
t 6 板（無坡口）  260～270A 熔融、230～240A 蓋面
t 8 板（無坡口）  330～380A 熔融、300～320A 蓋面
t 10板（無坡口） 420～440A 熔融、 310～330A 蓋面
焊接時焊槍先在引弧板上焊接（環縫無引弧板的在焊道附近放置一塊小鋁板），待穩定后移至焊接處焊接。焊接第一層時，可不加絲焊接，起弧電流要比焊接電流小，過引弧板后，逐漸加大電流至焊縫背面成型，焊完第一層后，清理清潔焊縫表面的氧化物及雜質、露出金屬本色光澤，進行填充焊接，最后蓋面焊接。
焊接道數在保證焊縫尺寸（焊腳、焊寬等）的前提下，盡量越少越好，正常的外道2～3道、內道1道，插入式支管里外各1道。
5.2.6.焊后處理：焊接后要及時的去除焊縫上的焊渣、焊瘤。為消除焊縫殘余應力，一可采用皮榔頭沿焊縫周邊輕輕的均勻敲打，利用震蕩以釋放應力；二可采用退火熱處理方法來消除應力,建議：材質是5A02或5052的，溫度350±10℃、保溫1小時左右；材質是6063或5083的，溫度410±10℃、保溫1小時左右。
  5.2.7.焊縫質量要求
  5.2.7.1.焊縫過渡光順，不能突變；
  5.2.7.2.焊縫直線度：任何部位在≤100 mm內直線度應≤1 mm；
  5.2.7.3.焊縫高低差：在長度100 mm，其高低差應≤0.5mm,余高：內焊縫0～2 mm、外焊縫2～3 mm
  5.2.7.4.焊縫咬邊：d≤0.3 mm,d0.3 mm 要修磨(d為咬邊深度)；
  5.2.7.5.焊縫寬度：同一焊縫任意300 mm 長度上寬度差≦1 mm ;
  5.2.7.6.焊縫不允許有氣孔、不熔合等缺陷存在。
5.2.8．注意點;
5.2.8.1. 焊接材料必須按要求進行烘干; 焊絲在使用前應清除油污、氧化物；焊絲領用須少量多次領用，當班用不完的焊絲焊條要入庫。
5.2.8.2. 不得在焊道外的母材上引弧;
5.2.8.3. 焊前必須按工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙;
5.2.8.4. 焊接前必須清除焊接區的有害物;
5.2.8.5. 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查出原因，制定出修補工藝后方可處理；
5.2.8.6. 焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次；當超過兩次時，應按專門制定的返修工藝進行。
六．焊縫的UT檢測：建議對焊縫檢測的時間，最好在焊縫完成24小時后或熱處理后進行，另外在氣密試驗或油漆后復檢。
七．鉚裝、焊接有不盡事宜參照《生產作業標準文件》中的
<鉚裝作業指導規范>及<焊接作業指導規范>。
本規程與作業指導規范于2015年12月11日同時執行。


                              編制：                                                                         2015.12.8