鋁鑄件常見缺陷及整改辦法

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發表于 2008-5-2 17:00:57 | 只看該作者 |倒序瀏覽 |閱讀模式

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。

（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。

（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法：

（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度余量，設輔助筋通道等。

（2）增大內澆口截面積。

（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。

2、裂紋：

特征：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：

（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。

（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：

特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。

形成原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。

（4）充型壓力不足。
防止方法：

（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大充型壓力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出現的凹陷部分。

形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的涂料。

5、氣泡

特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。

（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
（3）涂料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高。

防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。

（2）降低充型速度，避免渦流包氣。

（3）選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發后合模。

（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。

（6）修正熔煉工藝。

6、氣孔（氣、渣孔）

特征：卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：

（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不干凈，精煉不良。

（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加工余量大。

防止方法：
（1）選擇有利于型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位開設溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

（5）涂料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網制作符合工藝要求并按規定擺放。

（8）在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內的渣。

（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。

7、縮孔

特征：鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。

形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。

（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法：

（1）遵守作業標準，降低澆鑄溫度。

（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。

（3）加大補縮壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調整涂料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋

特征：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方面：
（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。

9、變形

特征：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

形成原因：

（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛性不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當。

（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。

（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。

（5）放置在空氣中緩慢冷卻。

10、錯位

特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨損。
（3）模具制造、裝配精美度。

防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換導向部件。

（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松

特征：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：

A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：

（1）適當加快充型速度。

（2）補噴保溫涂料。

（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補噴。
（4）縮短鑄造周期。

C環縮松：

（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。

（2）上模輻條補噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。

輻條根部（輻條與輪網交接處）（1）在上模對應處拉排氣線。

（2）補噴上、下模輻條處的涂料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。

（4）對應處涂料太厚擦干凈重噴，建議補噴39#涂料。
（5）適當縮短鑄造周期。

斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。

（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。

（5）涂料太厚擦干凈重噴。
PCD縮松：

（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。

（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風或噴水處理。