導致鋁焊接產生孔隙的原因

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發表于 2019-7-30 12:46:37 | 只看該作者 |倒序瀏覽 |閱讀模式

在鋁焊接過程中，焊接金屬凝固并將氫氣困在其中，由此產生了孔隙。“氫”是導致孔隙產生的主要因素。

鋁焊接的過程中，有很多地方可能產生氫氣，包括周圍空氣中的水分、被困在焊件氧化層內或氧化層上的水分，或因含碳氫化合物的油脂而產生的污染。

相對于如鋼板焊接而言，在鋁材的焊接過程中，氫的溶解度會大幅提高，這就意味著氫被困在焊縫內的幾率也變大。此外，由于鋁具有較高的熱傳導性，熔池的凝固會更快，而這也增加了氫被困的幾率。

為了確保焊縫孔隙率符合行業標準，在外觀檢查時，焊接工程師應當查閱EN970標準，焊縫射線檢測時應當根據EN1435標準。

　　如何最大限度地降低孔隙產生的風險?

　　最有效的方法是通過以下方法盡量降低焊接前的氫含量：

1
焊接操作前，徹底去除所有的鋁材表面的油脂/溶劑，并進行充分干燥。

2
如果設計允許，請用不銹鋼刷擦拭鋁材，以除去表面的氧化層。

3
切割、鋸開或機器加工需焊接的鋁材時，請勿使用切削液。

4
清洗鋁材后，盡快開始焊接工作(4小時內)。

5
盡量使用直徑最大的焊絲。

6
確保焊絲和基材儲存在溫暖、干燥的環境中，最好對其進行加熱處理。

7
對連接部件及周圍進行預熱，以去除所有殘留的水分。

8
焊接操作后，將焊絲從電焊機上取下，將其儲存在特定溫度的區域。

9
使用三面削光的焊絲，確保其氫含量較低。

10
MIG焊接過程中的送絲速度是關鍵。應當使之與電流、電壓和行進速度保持平衡，因為這會影響到不規則沉積和大氣吸收。起弧前應當將焊絲切斷。

11
手動操作TIG焊接時，請勿將焊絲的尖端從熔池間的保護氣中移開;否則，金屬絲會發生氧化反應，繼而將氧化物帶入到熔池中。

　　在采取了所有明顯的預防措施后，若仍然存在孔隙問題怎么辦?

　　如仍存在孔隙問題，可能是由于焊槍內或焊機和氣體輸送點間的連接管道內含有殘留的水分。這種問題往往是由不使用時空氣進入到焊槍內，或空氣通過供氣管道或連接處的漏氣而進入。因此，在此類情況下，管道可能并不適用，并可能發生滲透，從而使得水分滲入并在氣體中擴散。

　　所有保護氣均應符合BS14175標準，無論提供氣態或液態保護氣，其含水量都保證低于10 ppm。