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1 不規則表面夾雜（夾層）(Irregular Shells) 【外觀特征】板帶鋼表面的薄層折疊，缺陷常呈灰白色，其大小、形狀不一，不規則分布于板帶鋼表面。 【產生原因】板坯表面或皮下有非金屬夾雜，這些夾雜在軋制過程中被破碎或暴露而形成夾層狀折疊。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有夾層。 2 帶狀表面夾雜（夾層）(Seams) 【外觀特征】板帶鋼表面的夾雜呈線狀或帶狀不規則地沿軋向分布，有時以點狀或舌狀逐漸消失。 【產生原因】板坯皮下的夾雜在軋制出現劇烈延伸、破裂而造成。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有夾層。 3 氣泡(Blisters) 【外觀特征】板帶鋼表面凸起內有氣體，分布無規律，有閉口氣泡和開口氣泡之分。 【產生原因】板坯由于大量氣體在凝固過程中不能逸出，被封閉在內部而形成氣體夾雜。在熱軋時，空洞與孔穴被拉長，并隨著軋材厚度減薄，被帶至產品的表面或邊部。最終，高的氣體壓力使產品表面或邊部出現圓頂狀的凸起物或擠出物。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有氣泡。 4 結疤（重皮）(Scabs) 【外觀特征】以不規則的舌狀、魚鱗狀、條狀或M狀的金屬薄片分布于帶鋼表面。一種與帶鋼基體相連；另一種與帶鋼基體不相連，但粘合到表面上，易于脫落，脫落后形成較光滑的凹坑。 【產生原因】由于板坯表面有結疤、毛刺，軋后殘留在帶鋼表面。或板坯經火焰清理后留有殘渣，在軋制中壓入表面。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有結疤。 5 分層(Split layer) 【外觀特征】帶鋼斷面上呈現未焊合的縫隙,有時在離層的縫隙中有肉眼可見的夾雜物,嚴重的分層使鋼板局部劈裂,分層產生的部位無規律。 【產生原因】板坯內局部聚集過多氣體或非金屬夾雜物，在軋制過程中不能焊合；化學成分偏析嚴重，也能形成分層。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有分層。 6 翹皮(Spills) 【外觀特征】翹皮常呈舌狀、線狀、層狀或M狀折疊（不連續，薄材常出現翹起），常出現在帶鋼上表面邊部。 【產生原因】鑄坯內部近上表面的針孔、氣泡、夾雜，在軋制過程中易在帶鋼上表面邊部（薄弱處）暴露，在往返軋制過程中或卷取過程中部分表皮分層剝離翹起造成翹皮缺陷。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同進行【檢查判斷】。 7 飛翅（Spills） 【外觀特征】以不同尺寸的箭形微小折疊不連續地出現在上下任一表面，常出現在帶鋼邊部。 【產生原因】由于加熱與熱軋時的氧化滲透到晶界導致撕裂或裂縫所致。主要發生在不銹鋼、耐酸鋼、耐熱鋼中，特別是非穩定奧氏體鋼中。 【檢查判斷】鋼板和鋼帶一般允許有深度或高度不超過厚度公差之半的飛翅。 8 邊裂(Edge cracks) 【外觀特征】帶鋼邊緣沿長度方向一側或兩側產生破裂，有明顯的金屬掉肉、裂口，嚴重者呈鋸齒狀。 【產生原因】邊裂易出現在板坯軋制過程，由于軋輥調整不好、輥型不合適或邊部溫度低，軋制時因延伸不好而破裂，另外也會出現在冷卻過程。這類缺陷形成的更進一步的原因在于材料邊部的局部區域受到超過它的強度極限的應力。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有邊裂。 9 邊部過燒(Burnt edges) 【外觀特征】沿帶鋼邊部出現的裂痕和裂紋，它可能在帶鋼的一側或兩側出現于整個長度上。 【產生原因】不合適的加熱條件如加熱溫度過高、加熱時間過長、偏燒現象等會導致此類缺陷，有時也可能與硫含量過高有關。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有過燒。 10 邊部裂紋(Split strip edges) 【外觀特征】沿著帶鋼邊緣產生的縱向裂縫。 【產生原因】由于板坯邊部裂紋所致，有時來自板坯火焰切割邊，出現在中心偏析區。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同檢查判斷。 11 氣孔(Pores) 【外觀特征】是坯料近表面細小的氣體夾雜，根據不同的變形程度，這些細小的氣體夾雜在軋制過程中被拉長，并露出表面，在熱軋帶鋼中，氣孔通常在除鱗后以亮條紋的形式出現。 【產生原因】鋼在澆鑄與凝固過程中因高的氣體含量而形成，有時氣孔可被氧化并充滿氧化鐵皮，此時根據不同鋼種，在坯料加熱時可能引起一定程度的脫碳。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同檢查判斷。 12 氧化鐵皮壓入(Rolled-inscale) 【外觀特征】是氧化鐵皮壓入帶鋼表面的一種缺陷，通常呈小斑點、魚鱗狀、條狀、塊狀不規則分布于帶鋼上、下表面的全部或局部，常伴有粗糙的麻點狀表面。有的疏松而易脫落，有的壓入板面，經酸洗或噴砂處理后，出現不同程度的凹坑。根據缺陷產生的工序不同又可分為一次氧化鐵皮壓入和二次氧化鐵皮壓入。 【產生原因】一次氧化鐵皮壓入是由于板坯本身氧化鐵皮嚴重或板坯加熱時產生嚴重的氧化鐵皮，在粗軋前沒有去除凈，軋制時壓入板面。二次氧化鐵皮壓入是在精軋時將二次氧化鐵皮壓入到帶鋼表面而形成的，由于單位壓力大，熱軋薄帶鋼更可能產生這種缺陷。 【檢查判斷】鋼板和帶鋼不得有壓入氧化鐵皮，一般允許存在輕微、局部不大于厚度公差之半的薄層氧化鐵皮。 13 粉狀氧化鐵皮壓入(Rolling dust) 【外觀特征】粉末狀氧化鐵皮壓入帶鋼表面，主要產生在帶鋼上表面，呈不規則分布，也可能發生在下表面。 【產生原因】主要發生在精軋后部，因附著于帶鋼表面的彌散分布或成團的粉狀氧化鐵皮壓入造成。 【檢查判斷】鋼板和帶鋼不得有壓入氧化鐵皮，一般允許存在輕微、局部不大于厚度公差之半的薄層氧化鐵皮。 14 麻點(Pitting) 【外觀特征】帶鋼表面有局部的或連續的粗糙面，嚴重時呈桔皮狀。在上下表面都可能出現，而且在整個帶鋼長度方向上的密度不均。 【產生原因】軋輥溫度比較高時，氧化鐵皮粘附在軋輥上，軋制時壓入板面出現麻點。軋輥材質差或溫度高磨損嚴重，軋制時板面也可能出現麻點。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同檢查判斷。 15 輥印(Roll marks) 【外觀特征】鋼板表面有點狀，片狀或條狀的周期性凸起和凹坑分布于整個帶鋼長度或其一段區間。 【產生原因】周期性凸起是由于工作輥或張力輥損傷造成；周期性凹坑是由于工作輥或輸送輥粘有異物形成的凸起點引起的。根據缺陷的周期長度可判斷出缺陷產生的原因和部位。根據其程度和原因的不同，在后續工序中這些缺陷可能被壓平，其中可能夾帶或不夾帶氧化鐵皮。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同檢查判斷，一般允許有深度或高度不超過厚度公差之半的局部缺欠。 16 壓痕(Extraneous matter rolled-in ) 【外觀特征】金屬或非金屬外來物的壓入會使帶鋼表面產生各種不同形狀和尺寸的壓痕，通常無周期分布于帶鋼的全長或局部?；鹧媲謇砻呉约扒行迹ㄋ樾迹┲饕街趲т摰倪叢浚鈦砦飫t可在帶鋼全長和全寬的任一點壓入。 【產生原因】在軋制或精整時將同類或異類材料壓入帶鋼表面。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同檢查判斷，一般允許有深度或高度不超過厚度公差之半的局部缺欠。 17 縱裂（Longitudinal cracks） 【外觀特征】軋件表面沿軋制方向的不連續的裂紋，其長度和深度各異。嚴重的縱裂會導致軋件斷裂。 【產生原因】在軋制過程中局部產生超出材料強度極限的橫向應力造成。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有縱裂。 18 橫裂（Transverse cracks） 【外觀特征】軋件表面垂直于軋制方向的不規則裂紋，有時呈M或Z形。嚴重的橫裂會導致軋件斷裂。 【產生原因】在軋制過程中局部產生超出材料強度極限的拉伸應力造成。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有橫裂。 19 龜裂（Crazing） 【外觀特征】軋件表面一種不連續的裂紋，它以某點為中心，以閃電狀向外發散。根據延伸和寬展程度，其所影響的區域通常是橢圓形的（最初為圓形）。龜裂也可能以非常小的微裂紋或發紋形式存在。 【產生原因】當晶界被低熔點相削弱（如熱脆）時進行變形會出現龜裂。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有龜裂。 20 M形缺陷（M-defects） 【外觀特征】類似夾層的M形舌狀缺陷，在熱軋帶鋼中以燒蝕的形式出現，在上下表面都可能出現。 【產生原因】由于過量磨削的粗糙板坯或由于坯料加熱過程中形成的氧化鐵皮去除不徹底，導致研磨溝槽，形成不同程度的M形缺陷。M形缺陷主要出現在含鉬的不銹鋼、耐酸鋼和耐熱鋼中，特別是在穩定奧氏體鋼中。 【檢查判斷】根據標準和使用要求不同檢查判斷。 21 穿裂（Massive ruptures） 【外觀特征】貫穿帶鋼上下表面的局部裂口，在帶鋼表面無規則、不連續分布。 【產生原因】由于塑性變形過大、材料局部應力過大造成。材料局部應力過大通常由諸如裂紋、空洞、夾渣或粗糙壓入物等缺陷所引起。另外，軋件幾何尺寸的變化、表面機械損傷等也會導致穿裂。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有穿裂。 22 折疊（Laps） 【外觀特征】不規則的表面材料重疊，可能呈線狀、舌狀或層狀，也可能呈M狀，可出現在軋材表面的不同部位。 【產生原因】板坯表面裂紋、在推鋼式加熱爐中造成的板坯底面擦傷或其他原因造成的板面受損等初始缺陷在后續的軋制過程中承受過壓軋制會形成折疊。此外，也可能是軋制時邊部材料流動不均勻（可能重疊至表面）或板坯邊部不適當變形、輥型配置不合理、軋輥掉肉引起。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有折疊。 23 皺折（Fold） 【外觀特征】一種類似皺紋的重疊，常發生在帶鋼尾部。 【產生原因】由于輥型變化、進入精軋的軋件鐮刀彎過大或尾部不規則部分過長，在軋制中帶鋼尾部甩動造成。 【檢查判斷】肉眼檢查，鋼板和鋼帶不得有皺折，缺陷應切除。 24 劃痕、擦刮傷（Scratches，grooves and gouges） 【外觀特征】軋件表面的機械損傷，其長度、寬度、深度各異。主要出現在沿軋制方向或垂直于軋制方向上，可能會被輕微壓平，且有可能含有氧化鐵皮或露出內層金屬。高溫下的劃痕有薄層氧化鐵皮，呈黑灰色；常溫下的劃痕呈現金屬光澤或灰白色。 【產生原因】由于軋件與機械設備部件相對運動出現摩擦而產生?？v向缺陷是在輥道輸送帶鋼時或在卷取和開卷時產生；橫向缺陷主要是在鋼板橫向運動或鋼卷從卷取機卸卷時產生。擦刮傷還可能由于未卷緊的鋼卷層間相對運動而產生。若軋件在高溫時損傷，則在損傷區域就會產生氧化鐵皮并在后續工序中被壓入，這取決于它在何處生成。擦傷時將產生屑片，或在擦傷處的附近或尾部形成材料堆積。 【檢查判斷】根據標準和使用要求檢查判斷，一般不超過厚度公差之半允許存在。 25 帶卷邊部刮傷（Damaged strip edges） 【外觀特征】帶卷側邊被不同程度刮亮，有時伴有翹起的飛邊或細切屑。 【產生原因】由于卷取時帶鋼邊緣與入口導衛裝置的強力接觸而產生。 【檢查判斷】根據標準和使用要求檢查判斷，一般橫向深度不超過寬度偏差之半。 26 折邊（Folded strip edges） 【外觀特征】某些突出的帶圈出現邊部加厚、卷邊或機械損傷等形式的一種缺陷。 【產生原因】由于帶鋼在卷取或傳送過程中因側導衛過強糾偏或卷取不當使一些帶圈層突出，并在帶卷裝卸、運輸和存儲時形成接觸損傷而產生。 【檢查判斷】根據標準和使用要求檢查判斷，一般橫向深度不超過寬度偏差之半。 27 邊部剪切缺陷（Sheared edge defects） 【外觀特征】從切邊、切削飛邊和剪切裂紋處發出的飛鏢狀材料斷裂，與板材約成45°角。 【產生原因】由于剪刃間隙設定不正確、剪刃磨損及碎裂或其他損傷所引起。高強度鋼和耐磨鋼尤其易產生此類缺陷。 【檢查判斷】根據標準和使用要求檢查判斷。 28 邊部粗糙（Rough edges） 【外觀特征】沿帶鋼全長一面或上下兩面邊部粗糙度不同程度的增加，在酸洗或噴砂處理后更清晰可辨。 【產生原因】由于帶鋼邊部區域軋輥負荷較高，因而軋輥的粗糙度增加，進而引起帶鋼邊部的粗糙。此類缺陷主要出現在不銹鋼和耐熱、耐酸鋼中。 【檢查判斷】根據標準和使用要求檢查判斷。 29 帶鋼重疊（Strip folds） 【外觀特征】一種皺折或彎折，出現在與軋制方向成直角或斜線方向的帶鋼整個寬度上。 【產生原因】在帶鋼軋制過程中，若精軋機組中出現過度的活套，在帶鋼通過下一機架時活套將被軋成重疊；若帶鋼在輸出輥道上形成活套或皺折，便會被后續的帶圈在卷取機中壓扁并夾帶進鋼卷。 【檢查判斷】帶鋼不得有重疊，局部應切除。 30 橫折印（Coil breaks） 【外觀特征】垂直軋向的橫向折紋，以規則或不規則的間距橫貫帶鋼，或位于帶鋼邊部。 【產生原因】帶鋼在開卷過程中沿運動方向局部屈服的結果。卷筒和彎輥或導向輥的幾何設計以及帶鋼的厚度、溫度都對橫折印的形成有重要影響。高的屈服延伸，尤其是伴有低屈服強度時出現橫折印的傾向會明顯增加。由于屈服和應變過程與時間有關，故在較高的帶鋼開卷速度下產生橫折印的傾向減小。此缺陷通常發生在張力過高而超過材料屈服極限，并且未配備消除橫折印系統的情況下。 【檢查判斷】根據標準和使用要求檢查判斷。 31 塔形（Coil cone） 【外觀特征】鋼卷一端呈寶塔狀，面包狀。 【產生原因】軋機調整不當使軋出的帶鋼有鐮刀彎或卷取機調整不當造成。 【檢查判斷】測量塔形高度，根據標準判斷。 32 松卷（Loose coils） 【外觀特征】帶鋼卷的不緊，圈與圈之間有較大間隙或松開。 【產生原因】卷取張力小，卷取溫度低，捆帶斷或鋼種硬度高。 【檢查判斷】根據標準和使用要求判斷。 33 亮帶（凸棱） 【外觀特征】沿鋼卷周向局部呈線性明顯增厚，肉眼觀察有亮帶，用手摸有凸棱。 【產生原因】工作輥冷卻水嘴堵等造成局部輥形問題；因軋制計劃不合理或精軋工作輥硬度不均造成輥面磨損過度；帶鋼局部溫度低。 【檢查判斷】肉眼或千分尺測量，根據標準和使用要求進行檢查判斷。 34 帶狀表面夾雜（夾層）(Seams) 【定義與特征】 帶鋼經過酸洗后在鋼板表面呈現的不規則的山水紋，界限清晰。 【產生原因】 帶鋼在熱軋軋制時在除磷段局部的除磷效果不好所致。 【預防與糾正】 熱軋生產過程中保證除磷水的流量及壓力，使得表面的氧化鐵皮能夠完全的去除。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 35 硌痕 【定義與特征】 運輸或儲存不當造成的凹印，它可透及幾圈鋼帶上，形態相近具有周期性。 【產生原因】 鋼卷在運輸及儲存過程中與環境中的硬物接觸所致。 【預防與糾正】 保持在運輸及儲存過程中的環境清潔。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，若周期固定易與輥印混淆。 36 溢出邊 Outside tower 【定義與特征】 鋼卷內徑或外徑多層或一層鋼帶卷取不齊，向一側偏移。 【產生原因】 帶鋼在拋尾后由于失去張力，卷到鋼卷的外徑后由于壓輥壓不緊所致；鋼卷卸卷時內徑抽芯或外徑與卸卷小車出現相對滑動所致。 【預防與糾正】 生產前確認壓輥的壓緊程度，符合要求后進行生產；卸卷時加強操作，減少內徑抽芯的發生頻率。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 37 超期銹蝕 Rust 【定義與特征】 金屬表面在空氣、水等特定環境中，被氧化造成的損傷。從鋼帶邊部向中間擴散，紅色，表現為點狀。 【原因分析】 鋼卷在放置場超期存放或放置場濕度較大的情況下均會產生該類銹蝕。 【預防與糾正】 控制鋼卷在料場的放置時間，保證料場的溫度和濕度。 【鑒別與判定】 肉眼可以判定。 38 接觸輥硌印 Support roller imprints 【定義與特征】 是鋼板表面肉眼不可見、經打磨后可見的印痕。 【原因分析】 與帶鋼接觸的各輥面或導板上粘有異物，帶鋼經過時產生印痕。 【預防與糾正】 定期對與鋼板表面接觸輥系進行清理。 【鑒別與判定】 肉眼判定或油石打磨檢查，不易與其他缺陷混淆。一般用肉眼判定及研磨檢查。 39 邊部損傷 Damage strip edges 【定義與特征】 鋼帶邊部損壞造成邊部缺肉缺陷。 【原因分析】 生產過程中帶鋼邊部與設備相撞或因帶鋼卷取或堆垛不齊造成吊運過程中的損傷。 【預防與糾正】 控制軋制時產生塔形及溢出邊，控制生產過程中帶鋼跑偏。 【鑒別與判定】 一般用肉眼判定檢查。 40 卷取不良 Bad tension reel 【定義與特征】 是鋼卷兩側邊參差不齊 【原因分析】 卷取故障或來料板形不好，以及張力不穩均會造成卷取塔形。 【預防與糾正】 調整卷取張力，同時保證張力穩定。 【鑒別與判定】 肉眼易于判定。不易與其他缺陷混淆。 41 扁卷 Flat coil 【定義與特征】 是鋼卷外形徑向明顯不圓，呈橢圓形。 【原因分析】 卷取張力小或放置時受力擠壓，均會產生扁卷，多發生在薄料。 【預防與糾正】 增加卷取張力；鋼卷放置時執行上薄窄輕、下厚寬重原則。 【鑒別與判定】 一般用肉眼判定檢查。 42 欠洗 Under pickled 【定義與特征】 鋼帶表面殘留著未酸洗掉的氧化鐵皮，呈橫向的黑色條紋（類似“抬頭紋”的橫向黑色細紋），形成帶狀或片狀分布在鋼板表面上。用手摸，手上將粘有黑色的污物。 【產生原因】 熱帶的表面氧化鐵皮經酸洗槽后，未清除干凈，殘留在帶鋼表面上。 【預防與糾正】 1、保證酸洗頭尾不超速。 2、保證酸液溫度在控制范圍內，噴酸量達設定值60％以上。 3、拉矯機組正常投入。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 43 過酸洗 Over pickled 【定義與特征】 鋼帶表面比正常酸洗后的鋼板粗糙，顏色不是銀白色，而是呈現暗黑色或棕黑色。 【原因分析】 在酸洗線上，如果酸溫過高或帶鋼運行速度過低，熱軋帶鋼基體與酸液發生反應，出現過洗。 【預防與糾正】 1、防止酸洗速度過慢。 2、減少工藝段異常停車及停車時間。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 44 軋乳化液殘留 Emulsionmarks 【定義與特征】 是殘留在鋼帶表面的裂化乳化液，隨機的分布在鋼帶表面，形狀不規則，顏色發暗，長時間后顏色變黃，經過退火后顏色變黑。 【原因分析】 乳化液發生裂化作用，由于退火過程中殘余的乳化液沒有被完全蒸發，即帶鋼上多余的乳化液沒有被吹凈。 【預防與糾正】 1、減少5架吹風故障。 2、5架出口機架管道用布纏繞，防止冷凝乳液滴落到鋼板上。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 45 邊部多肉及缺肉 【定義與特征】 鋼帶經過圓盤剪，由于剪邊不好導致帶鋼邊部呈現多肉及缺肉的現象。 【產生原因】 圓盤剪剪刃老化或剪刃崩所致。 【預防與糾正】 生產過程中確保圓盤剪的剪刃的狀態。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 46 表面花斑 【定義與特征】 在帶鋼的表面呈現片狀或大面積的斑跡，個別的情況下在某個角度上有向外輻射的跡象。 【產生原因】 酸洗段及漂洗段溫度過高及帶鋼運行的速度過慢所致。 【預防與糾正】 工藝段的溫度及速度匹配好，避免速度過慢和溫度過高的情況。 47 浪形 Waves 【定義與特征】 是鋼板不平直，沿軋制方向呈現高低起伏的波浪形彎曲。按分布部位的不同，可分為單邊浪、雙邊浪、中浪和兩肋浪。 【原因分析】 沿帶鋼寬度方向上，中部延伸與邊部延伸不一致，產生浪形缺陷。 【預防與糾正】 1、正確選用工作輥原始凸度。 2、正確使用正負彎輥。 3、正確使用軋輥冷卻液。 4、控制來料板形和板凸度。 48 剪邊毛刺 Shearededge defect 【定義與特征】 鋼帶經過圓盤剪，在鋼帶邊部表現的小鋸齒型裂口。 【原因分析】 圓盤剪剪刃磨鈍或有缺口，或剪刃間隙、重合量未調整好，剪后出現毛刺。 【預防與糾正】 1、保證剪刃質量良好。 2、預防剪刃間隙、重合量誤差大。 49 停車斑 Stoppagemarks 【定義與特征】 停車斑是酸洗線停車時，由于化學物質沾在鋼帶表面形成大片斑跡?？煞植荚阡搸У娜魏挝恢?。 【原因分析】 在酸洗線上，因停車使帶鋼在酸洗槽和沖洗槽內停留時間過長，則可能發生停車痕跡。 【預防與糾正】 減少酸洗段停機，停機后通過起車倒料可消除。 50 震紋 Chatter marks 【定義與特征】 呈不規則波紋狀，沿軋制方向可分布在整個鋼帶寬度上，在軋制方向上鋼帶厚度有變化。 【原因分析】 震紋的特點是厚度波動，它是機架發生共振產生的。 【預防與糾正】 禁止機組使用偏心和磨損嚴重的支持輥，防止機架振動；機架震動大時，降低軋制速度。 【鑒別與判定】 肉眼或打磨后判定，不易與其他缺陷混淆。 51 磨削印 grinding mark 【定義與特征】 呈規則條紋狀，沿軋制方向可分布在整個鋼帶寬度上，與軋制方向平行。 【原因分析】 是軋輥磨削時，在軋輥圓周方向產生的進刀痕跡，在軋制力作用下，在帶鋼表面形成縱向條紋。 【預防與糾正】 統一軋輥磨削程序，固定每臺磨床Z軸速度，控制光輥粗糙度，磨后輥面避免出現圈印、斜印，對軋輥邊部進行打磨檢查確認。 【鑒別與判定】 肉眼或打磨后判定，不易與其他缺陷混淆。 52 乳化液斑 Emulsion marks 【定義與特征】 是殘留在鋼帶表面的裂化乳化液，隨機的分布在鋼帶表面，形狀不規則，顏色發暗。 【原因分析】 乳化液痕跡是殘留在帶鋼表面的乳化液發生裂化作用，由于退火過程中殘余的乳化液有被完全蒸發，即帶鋼上多余的乳化液沒有被吹凈。 【預防與糾正】 保證軋機出口吹風角度及壓力，避免軋機出口乳液冷凝滴落。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 53 黑帶 Black band 【定義與特征】 鋼板表面上的黑色薄膜，呈條狀或片狀縱向分布，條狀寬窄不同，顏色深淺不一。 【原因分析】 軋后帶鋼表面殘留乳液，同時軋機卷取張力過大，鋼卷中心部分乳液殘留不易揮發，在放置過程中發生氧化或滲碳現象。 【預防與糾正】 控制乳液濃度、乳油的粘度，保證軋機出口吹風角度及壓力，避免軋機卷取張力過大。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 54 軋油斑 Emulsion marks 【定義與特征】 鋼帶表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，一般有明顯的輪廓線。 【原因分析】 軋油斑是殘留在帶鋼表面的乳化液中雜油含量較高，放置過程中，少量油揮發被空氣帶走，大量的油滲入帶鋼表面形成氧化鐵，造成斑痕。 【預防與糾正】 控制架間設備漏油，漏油后調整要及時準確；保證機架清潔，防止乳液煙霧冷凝滴落。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，容易與銹蝕混淆。 55 清洗液殘留 Clean emulsion marks 【定義與特征】 經過清洗機組后，鋼帶表面殘留的清洗液，呈片狀或者線狀態，退火前不明顯，退火后呈現白色或者黑色斑跡。 【原因分析】 1、刷輥或擠干輥故障。 2、漂洗段電導率高。 3、烘干機溫度低。 【預防與糾正】 1、當刷輥不能滿足規程要求時，及時更換。 2、當擠干輥出現輥面磨損嚴重或掉皮時及時更換。 3、保證刷洗槽和漂洗槽的電導率。 4、保證烘干機溫度達到規程要求。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 56 氧化 Anneal-stained edges 【定義與特征】 冷軋鋼帶退火后在鋼帶表面呈現的黃色或藍色痕跡，罩式爐退火后在鋼帶邊部呈S形， 【產生原因】 保護罩內發生氣體泄露或進水，或者提前出爐。 【預防與糾正】 1、點爐前內罩試漏合格后方可加熱。 2、工藝點檢防止提前出爐。 3、出現緊急吹掃后還原處理． 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 57 色差Color aberration 【定義與特征】 鋼帶表面沿縱向方向某一部位與其他部位亮度明顯不同，有明顯界限。 【產生原因】 原料的化學成分及軋制乳液殘留、退火工藝、爐內氣氛等因素均會造成帶鋼的表面顏色不均一。 【預防與糾正】 1、減少鋼板表面殘留物。 2、提高軋輥磨削工藝。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 58 平振紋 Chattermarks 【定義與特征】 呈不規則波紋狀，沿軋制方向可分布在整個鋼帶寬度上，在軋制方向上鋼帶厚度有變化。 【產生原因】 震紋的特點是厚度波動，它是機架發生共振產生的。 【預防與糾正】 1、嚴格執行換輥制度。 2、減小機架間隙，減少機架振動。 3、提高軋制精度，減少厚度波動。 4、提高軋輥磨削質量。 【鑒別與判定】 肉眼或打磨后判定，不易與其他缺陷混淆。 59 平碾印 Feather after SPM 【定義與特征】 平整過程中產生的羽毛狀的花紋，分布在局部或整個鋼帶。 【產生原因】 由于帶鋼在輥縫中產生不均勻延伸。 【預防與糾正】 1、增大前后張力。 2、提高來料板形。 3、增加彎輥或者軋輥曲線。 4、增加防皺輥高度。 【鑒別與判定】 肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 60 平后黃銹 Rustafter SPM 【定義與特征】 金屬表面在空氣、水等特定環境中，被氧化造成的損傷。在邊部連續條狀或斷續小塊狀銹斑，呈黃色，有手感，擦拭后有明顯黑色邊界。 【產生原因】 平整液濃度不合或邊部殘留平整液過多。 【預防與糾正】 1、改善庫區存放條件。 2、增加平整液的濃度，使之維持在工藝標準之內；檢查吹掃設備及壓縮空氣質量，使之保持完好狀態。 3、經常檢查涂油機噴嘴，保持暢通。 4、改善包裝質量。 【鑒別與判定】 可用肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 61 平勒印 Feather 【定義與特征】 平整過程中產生的羽毛狀的花紋，分布在局部或整個鋼帶。 【產生原因】 由于帶鋼在輥縫中產生不均勻延伸。 【預防與糾正】 1、合理調整壓下，出現單面起浪及時調整。 2、及時使防皺輥投入工作，保證有后張力。 3、合理選擇軋輥凸度，以及正確使用正負彎輥。 【鑒別與判定】 肉眼判定，不易與其他缺陷混淆。 62 折印 Coilbreaks 【定義與特征】 在鋼帶的邊部（極少數在鋼板中間的某一部位也有發生）連續出現象等號一樣的折線。在鋼板邊部長短不一的折線，垂直或與鋼板軋制方向成45度角。 【產生原因】 開卷時沿開卷方向發生局部屈服。卷筒和帶鋼厚度對橫折印的產生有很大影響。高延伸率、低屈服強度的情況下最容易發生橫折印。由于應力-應變過程與時間有關，因此高開卷速度可減少橫折印的發生。 【預防與糾正】 1、適當減小后張力。 2、減小工作輥原始凸度。 3、正確使用正負彎輥。 4、調整好板型。 【鑒別與判定】 肉眼可以判定，不易與其他缺陷混淆。 63 油不均 Oilcoating odd 【定義與特征】 在鋼板表面有局部未涂上防繡油，呈帶狀，與軋制方向一致。 【產生原因】 涂油機的噴射刀梁局部堵塞 【預防與糾正】 1、清洗涂油機。 2、清洗噴刀。 3、保證電壓。 4、保證油溫。 5、防銹油清潔度在8級以上。 【鑒別與判定】 肉眼可以判定，不易與其他缺陷混淆 64 矯直機支撐輥印 the back up roll mark 【定義與特征】 沿鋼板軋制方向的有規律的明暗條紋，一般為無手感目視可見，嚴重的有手感。 【產生原因】 由于鋼板表面有殘留的臟物，經過矯直機時粘到工作輥上；拆裝矯直機時有機械殘油；矯直壓下量較大時，將工作輥上的臟物或油污印到鋼板上。 【預防與糾正】 1、保證鋼板表面清潔，殘留物少。 2、機械裝配時加入適當的機械油。 3、經常清洗矯直機工作輥。 4、合理壓下。 【鑒別與判定】 一般用肉眼判定檢查，輕微的可結合打磨檢查。 來源：材易通
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發表于 2019-10-21 09:52:38
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