焊接工藝常見缺陷和整改措施總結(jié)

twq19810302

氣孔(Blow Hole)

8 ?) G4 g: i$ j
" _4 s, r+ [* s6 n

手工電弧焊發(fā)生原因：
3 {/ P. J6 ?; R6 B  V" z1 C/ P（1）焊條不良或潮濕。
（2）焊件有水分、油污或銹。
+ n9 c( d4 r3 f  j8 @（3）焊接速度太快。
（4）電流太強(qiáng)。
（5）電弧長度不適合。
7 V+ y9 q6 E. x+ X2 C' k  ]  A（6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。
防止措施：
" `1 n+ J1 Q. _! c& n, N( V# p（1）選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干。
, x- Y, Q# B- ^& ?（2）焊接前清潔被焊部份。
（3）降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出。
$ W/ p, m# X3 T（4）使用廠商建議適當(dāng)電流。
（5）調(diào)整適當(dāng)電弧長度。
（6）施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作。
CO2氣體保護(hù)焊發(fā)生原因：
2 p" s/ A7 ^+ E; [8 l（1）母材不潔。
8 ~+ A. ]9 v8 [+ k5 _: `（2）焊絲有銹或焊藥潮濕。
（3）點(diǎn)焊不良，焊絲選擇不當(dāng)。
" e4 G) B5 g& E+ {6 n8 b（4）干伸長度太長，CO2氣體保護(hù)不周密。
（5）風(fēng)速較大，無擋風(fēng)裝置。
3 }# ?- c* t/ \& _$ t（6）焊接速度太快，冷卻快速。
（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。
（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。防止措施：
/ q& b3 o; I9 E* O（1）焊接前注意清潔被焊部位。
（2）選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥。
! C7 A& @1 p1 x; b8 x3 A9 x" e（3）點(diǎn)焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當(dāng)。
（4）減小干伸長度，調(diào)整適當(dāng)氣體流量。
- t( ~- r% F* b' K3 a4 b- a6 J（5）加裝擋風(fēng)設(shè)備。
（6）降低速度使內(nèi)部氣體逸出。
* E! x; r5 [' N3 z0 a8 Z8 r- T（7）注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。
（8）CO2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。
- q9 |2 k; h  n: H! D/ f) v2 ~) D
埋弧焊接
（1）焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機(jī)物的雜質(zhì)。
0 Y# }' v6 {& I! g2 r（2）焊劑潮濕。
（3）焊劑受污染。
; J1 c% ]; Q! M3 w! Y4 ~# N. H（4）焊接速度過快。
, D$ n, c0 ?4 ?4 G# O' b" z4 E+ |（5）焊劑高度不足。
（6）焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑粒度細(xì)的情形）。
（7）焊絲生銹或沾有油污。
  N* j) h5 y2 _* Q% m（8）極性不適當(dāng)（特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔）
+ X' q+ z. e& b) i6 `防止措施：
（1）焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。
（2）約需300℃干燥
+ k1 _9 N2 O) Y7 y% M( K（3）注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些。
9 R( j! [' e: j; g5 Q! q7 _（6）焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當(dāng)高度30-40mm。
8 z) b7 o4 }# ~5 Z（7）換用清潔焊絲。
1 f) j: k! f* }6 y$ W# ]' Y5 y（8）將直流正接（DC-）改為直流反接（DC+).
4 N3 l9 r; w' e! k3 C- K# e$ j
* J( G) j" K0 Z+ d/ E設(shè)備不良
（1）減壓表冷卻，氣體無法流出。
7 v0 ?" H+ p6 t; h（2）噴嘴被火花飛濺物堵塞。
（3）焊絲有油、銹。
防止措施
$ d' h& Z$ W) F0 H6 e. E7 d+ c（1）氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量。
（2）經(jīng)常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。
（3）焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類。
6 {5 g" c3 z+ W5 }6 p  h- K$ Q, [! V
2 s* `- m5 t* O! s* a自保護(hù)藥芯焊絲
（1）電壓過高。
/ v5 D# t* K3 v（2）焊絲突出長度過短。
（3）鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。
1 m; e' G' b9 c1 H; ?（4）焊槍拖曳角傾斜太多。
& V- p+ J& O. Q/ w. P( Z（5）移行速度太快，尤其橫焊。
措施
& w" C- f4 M6 t, @（1）降低電壓。
2 h- l5 o9 U5 J1 @; e* C8 i, n（2）依各種焊絲說明使用。
" Y& s7 U6 c% F$ ?（3）焊前清除干凈。
7 {% L5 r* c: S, f7 p（4）減少拖曳角至約0-20°。
: L- I. l" n$ a8 n% l. H# V5 y（5）調(diào)整適當(dāng)。

( T+ M  G* l3 M- U( i/ W2 k咬邊(Weld undercut)
" ~1 Y2 ~" q3 T: a) w( S" H
( Z7 i8 E# o+ G. t6 x# \

+ _) E9 c; F" W" D' X

; w& j" _- v# B手工電弧焊
（1）電流太強(qiáng)。
7 [2 _) r, ]) _8 r2 n/ M（2）焊條不適合。
, v$ T7 E' J; H, ?5 @（3）電弧過長。
& N$ h' \3 H( [（4）操作方法不當(dāng)。
（5）母材不潔。
（6）母材過熱。
措施
（1）使用較低電流。
（2）選用適當(dāng)種類及大小之焊條。
; p% U4 T+ d, g, y+ @0 @（3）保持適當(dāng)?shù)幕￠L。
5 F2 F0 f. E$ M' A（4）采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運(yùn)行法。
2 k) c4 c) K3 C+ i（5）清除母材油漬或銹。
! t% L" e: Q0 a+ k（6）使用直徑較小之焊條。
4 k* z7 H' W: }- v
CO2氣體保護(hù)焊
（1）電弧過長，焊接速度太快。
（2）角焊時，焊條對準(zhǔn)部位不正確。
2 I) v+ \$ x# [$ J3 Y- B（3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補(bǔ)不足產(chǎn)生咬邊。
! N% P6 C* J( @  a* E3 S8 o7 Q措施
, j0 Y0 Q$ j# P（1）降低電弧長度及速度。
（2）在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點(diǎn)1-2mm。
- `2 [4 r. s" U  }5 ~' i# b' T（3）改正操作方法。
  
# x" L( L- E1 u2 i" M' E& A7 o夾渣(Slag Inclusion)
5 o- u# \2 }2 e2 X0 f" a( s

/ i2 q' }' R# Q, {% K6 I

手工電弧焊
  f- K" @) `9 R. m" x1 z7 f（1）前層焊渣未完全清除。
（2）焊接電流太低。
% `/ \* Z! {  R8 K! C: u（3）焊接速度太慢。
- Y& G9 |: ?& w, r: \9 k7 \（4）焊條擺動過寬。
（5）焊縫組合及設(shè)計(jì)不良。
4 a- T- `9 _' l5 T+ D9 M! h6 f6 V! {措施
（1）徹底清除前層焊渣。
（2）采用較高電流。
（3）提高焊接速度。
（4）減少焊條擺動寬度。
% t4 h5 S! @, y6 B" [  g（5）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。
  W" R+ {" y! v5 c' X9 |1 v  
CO2氣體電弧焊
（1）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。
, l% k5 G: q: b8 O（2）前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。
（3）電流過小，速度慢，焊著量多。
（4）用前進(jìn)法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多。
措施
（1）盡可能將焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清潔。
（3）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。
& W: ^. `% W/ e' E（4）提高焊接速度
" m9 `' o' q7 F7 C/ y, g
" u$ ]( G# W1 `. d  `& d; @1 S' t埋弧焊接
" l0 o3 B5 y2 U# k& a3 Z1 @（1）焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前。
（2）多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊。
（3）在焊接起點(diǎn)有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣。
（4）電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋。
（5）焊接速度過低，使焊渣超前。
（6）最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產(chǎn)生攪卷。
- Q3 C: {/ ]: i, _- k. U# T措施
+ U5 @- x$ h% @) ]' q% `- _（1）焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接。
（2）開槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以上。
( q" c" m) l" l（3）導(dǎo)板厚度及開槽形狀，需與母材相同。
1 ]! t& K7 `6 v7 _/ I' c, h（4）提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。
（5）增加焊接電流及焊接速度。
（6）減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接。
  @& i3 e! z% w) F# `2 D
自保護(hù)藥芯焊接
5 `0 i! B  o# I（1）電弧電壓過低。
（2）焊絲擺弧不當(dāng)。
（3）焊絲伸出過長。
（4）電流過低，焊接速度過慢。
, b1 K6 T/ m. ^0 z0 s7 S（5）第一道焊渣，未充分清除。
: u9 F7 T3 s' v* b' X  ?& X（6）第一道結(jié)合不良。
（7）坡口太狹窄。
2 Z/ _9 B: f) F; A（8）焊縫向下傾斜。
措施
9 }6 d9 p  s6 [" }/ C（1）調(diào)整適當(dāng)。
, _8 M; z9 t2 l" Q2 z& B/ Y（2）加多練習(xí)。
（3）依各種焊絲使用說明。
（4）調(diào)整焊接參數(shù)。
（5）完全清除
  X' D+ m; y/ \  q. M2 y  K% @0 p, u. K（6）使用適當(dāng)電壓，注意擺弧。
（7）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。
$ _. h# C1 j8 P（8）放平，或移行速度加快。
# `1 I3 @, H' |# t; A
- z8 N- m, l7 ~" r3 T未焊透(Incomplete Penetration)

5 U5 [4 y! \6 D, a0 i1 F

* q# N) W/ n( L

6 C6 i+ F3 z9 Z6 T+ X手工電弧焊
% D! `, }! K, d) i0 J（1）焊條選用不當(dāng)。
7 _: ^3 X2 w8 H( q$ e7 |5 h（2）電流太低。
（3）焊接速度太快溫度上升不夠，又進(jìn)行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。
) T7 q& \4 |+ n1 }5 I（4）焊縫設(shè)計(jì)及組合不正確。
防止措施
（1）選用較具滲透力的焊條。
& M! o9 ?1 x3 B" x  W（2）使用適當(dāng)電流。
$ s6 L. M3 I+ b- y+ X. b9 I（3）改用適當(dāng)焊接速度。
（4）增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深。
% {, R, _5 c/ L/ L. m! P/ z+ E  
CO2氣體保護(hù)焊
（1）電弧過小，焊接速度過低。
（2）電弧過長。
（3）開槽設(shè)計(jì)不良。
+ R, ?* T# m! m3 z  t2 I4 A6 m措施
3 h5 W9 Y' e# U6 ~（1）增加焊接電流和速度。
0 t2 {5 c6 s( O! i# \# ?7 U( C' [（2）降低電弧長度。
（3）增加開槽度數(shù)。增加間隙減少根深。
& w/ }! V7 E2 [0 Q; R% u4 b
自保護(hù)藥芯焊絲
（1）電流太低。
8 f8 `/ m- |' T6 e0 A$ {  \（2）焊接速度太慢。
（3）電壓太高。
9 v* B# m+ ^6 `$ W# E（4）擺弧不當(dāng)。
（5）坡口角度不當(dāng)。
措施
. u' e+ V+ b" s8 U# y, d（1）提高電流。
" t* F: J) z( G8 s( D- ~（2）提高焊接速度。
# k# h8 y7 U$ r9 O7 `0 K! w（3）降低電壓。
; I. }% j# ]4 T; f7 h（4）多加練習(xí)。
（5）采用開槽角度大一點(diǎn)。

: v+ w. f2 i- i裂紋(Crack)
1 M" o! g& n1 B( P7 s手工電弧焊
2 J/ o4 m0 \* D  J# k8 Z（1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。
* D; z0 a- V4 M. W9 o" X: d$ {% h（2）焊條品質(zhì)不良或潮濕。
（3）焊縫拘束應(yīng)力過大。
$ V6 L5 K- s6 s% d" n5 L（4）母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接。
& E; e1 U& K* W+ p3 P（5）施工準(zhǔn)備不足。
（6）母材厚度較大，冷卻過速。
（7）電流太強(qiáng)。
3 [8 A, z/ h: Q  O- y（8）首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。
* c4 E$ d  s/ q& M& M措施
0 H* R: E3 e# O3 Z（1）使用低氫系焊條。
- v* r: J$ K9 ~（2）使用適宜焊條，并注意干燥。
（3）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，注意焊接順序，焊接后進(jìn)行熱處理。
（4）避免使用不良鋼材。
（5）焊接時需考慮預(yù)熱或后熱。
（6）預(yù)熱母材，焊后緩冷。
（7）使用適當(dāng)電流。
; A/ G2 |4 s8 h  o（8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。

CO2氣體保護(hù)焊
（1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道裂紋。
（2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）。
0 Z! j9 }+ g" V, B1 p  O: _  [（3）多層焊接時，第一層焊道過小。
（4）焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過強(qiáng)。
/ p% m+ C# _7 v: O（5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。
（7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。
措施
2 d3 m0 x8 |  o3 w（1）注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。
  l4 o3 k' K9 O3 S; g（2）采用含碳量低的焊條。
/ _+ ]0 |) F, b' ?- m5 c2 J0 q* J（3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。
（4）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，注意焊接順序，焊后進(jìn)行熱處理。
（5）注意焊絲保存。
（6）注意焊件組合之精度。
! a/ h* B  a  N/ Q& M3 e（7）注意正確的電流及焊接速度。
. u0 a% o; ?+ s) O  
9 k, Y- P* ]/ x% s/ F3 ]埋弧焊接
（1）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。
9 y  Y# Y0 c$ m+ M7 \" }* l! v4 [（2）焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。
（3）焊絲含碳、硫量過大。
（4）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力。
（5）在角焊時過深的滲透或偏析。
( P5 N/ k' h  v+ N$ Q（6）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。
（7）焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。
0 ?1 I/ ~" Q- b- M3 w措施
) J% J( E  r" s: p5 F' p4 T（1）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施。
6 W, g, D5 `$ y（2）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。
（3）更換焊絲。
# c$ F2 N, Q$ f- O8 K5 E（4）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。
（5）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。
（6）注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)。
（7）焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。
3 ^% _4 H6 e* D9 B
變形(Distortion）

$ U. V. m8 i7 @& V  e( X. Q" X$ s$ O
% M" O2 a5 k  C- p. o% u0 L

手焊、CO2氣體保護(hù)焊、自保護(hù)藥芯焊絲焊接、自動埋弧焊接
（1）焊接層數(shù)太多。
; k, B: g1 b4 q/ w- |- d9 H0 s4 ^$ W（2）焊接順序不當(dāng)。
（3）施工準(zhǔn)備不足。
（4）母材冷卻過速。
2 X/ X, V. O/ e8 o6 o) Y（5）母材過熱。（薄板）
（6）焊縫設(shè)計(jì)不當(dāng)。
4 n2 T; r* h5 C/ I1 p1 v（7）焊著金屬過多。
' B/ Y9 |0 m5 U4 G( G! b（8）拘束方式不確實(shí)。
' Z7 C7 j; r2 b1 A& I4 r2 V8 {/ H7 t措施
1 d/ T% a; Q# N3 S5 r. u（1）使用直徑較大之焊條及較高電流。
# x: i) u8 s, B9 P/ _1 ^3 s* x7 }3 a% n（2）改正焊接順序
（3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。
（4）避免冷卻過速或預(yù)熱母材。
( D, ~" e7 L9 q4 J# a（5）選用穿透力低之焊材。
（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù)。
$ w& Y7 n+ u! P+ k0 L; [& g（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。
（8）注意防止變形的固定措施。
  
  I0 j, a$ {6 p- O- w5 O2 a; a  u其它焊接缺陷
搭疊（Overlap)
; }, r7 u. T% \2 Y$ x. L（1）電流太低。
% X6 O( w" c* [0 j（2）焊接速度太慢。
" d1 _- x. I; O. V" g措施
$ I% P5 j9 f; A/ F. v0 r9 y3 D2 ]（1）使用適當(dāng)?shù)碾娏鳌?br /> + Q7 g! O4 G! _7 ?4 g. }# I- [: z0 e+ u（2）使用適合的速度。
( |! Q! B! P9 S  z! N. B  
焊道外觀形狀不良（Bad Appearance)
! F" S+ K7 O9 N4 [（1）焊條不良。
: k0 N4 T; G1 E2 K（2）操作方法不適。
（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。
（4）焊件過熱。
. I* x, ]" V, k* s（5）焊道內(nèi)，熔填方法不良。
# r( {, H" S% c( `  W  L$ ]（6）導(dǎo)電嘴磨耗。
" z+ S+ Q- X$ w+ g4 {! N（7）焊絲伸出長度不變。
措施
（1）選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條。
（2）采用均勻適當(dāng)之速度及焊接順序。
（3）選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接。
（4）降低電流。
! @% e& s, a: z8 w0 [) `（5）多加練習(xí)。
+ t) H! q* ~$ j（6）更換導(dǎo)電嘴。
& E% m" J9 |3 z8 V# I- Y7 D% G0 m# r（7）保持定長、熟練。
3 \$ S" Q+ U1 I7 J2 q! D5 \
& x8 [$ {$ d  e1 Q) k! L( y9 ~$ G凹痕(Pit)
（1）使用焊條不當(dāng)。
8 \) j8 i+ p( p- P) }（2）焊條潮濕。
（3）母材冷卻過速。
( n' ]5 ^" A9 n4 m/ K5 E- \/ N* V（4）焊條不潔及焊件的偏析。
/ `3 J% }6 g; ?4 L* C3 s/ j（5）焊件含碳、錳成分過高。
$ W- t0 o4 o  l5 {措施
; g" x4 Z0 i( f! C9 f* K1 y（1）使用適當(dāng)焊條，如無法消除時用低氫型焊條。
（2）使用干燥過的焊條。
" |# ?! r7 g) h& _8 J（3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。
- u, N1 Q8 Z) |% Z9 q（4）使用良好低氫型焊條。
（5）使用鹽基度較高焊條。

$ r# w8 |  x, k% C1 T6 l" ?偏弧(Arc Blow)
（1）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。
（2）接地線位置不佳。
3 J4 m  @' }% O( v% b2 J* \（3）焊槍拖曳角太大。
7 L2 f+ G9 v8 e  K（4）焊絲伸出長度太短。
（5）電壓太高，電弧太長。
! X0 B7 [$ A) o" ^- f. w（6）電流太大。
. S9 A# f8 w% r5 V9 K0 L; s（7）焊接速度太快。
措施
8 s8 w) b$ x6 S9 r9 }% z（1）· 電弧偏向一方置一地線。
        · 正對偏向一方焊接
$ m& h& q& R2 a8 H! ^3 C- @/ R6 D        · 采用短電弧
. N1 ?% S* u' A        · 改正磁場使趨均一
2 z3 B  F' ?9 h$ b5 R% ^0 |( e        · 改用交流電焊
（2）調(diào)整接地線位置。
（3）減小焊槍拖曳角。
9 F1 W7 X7 x# ?) r9 m（4）增長焊絲伸出長度。
（5）降低電壓及電弧。
（6）調(diào)整使用適當(dāng)電流。
（7）焊接速度變慢。
" V5 ?; Y- n2 A6 }- r3 z) T5 s  
燒穿
（1）在有開槽焊接時，電流過大。
( o5 d/ G+ e# \4 N8 }（2）因開槽不良焊縫間隙太大。
措施
  |2 n  p  V3 P: T9 F5 O（1）降低電流。
& M3 S4 g* s1 G  M（2）減少焊縫間隙。
  O3 }3 O! d4 V8 w9 \+ u4 ~3 z  
: |* s- w* R  [9 t  u' D: I焊道不均勻
& t" Z  z' O% j% o! _& N: z（1）導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。
4 I# o3 ^- H- T/ N2 c（2）焊槍操作不熟練。
措施
' @' ^$ a% n1 V  s; K（1）將焊接導(dǎo)電嘴換新使用。
+ f* `! q* N4 A8 Y2 J- ?（2）多加操作練習(xí)。
  
焊淚
) ~! b: z% u( Z) z1 K+ S0 N) J（1）電流過大，焊接速度太慢。
（2）電弧太短，焊道高。
# _. B, h! q% c5 F) R) X6 }- l（3）焊絲對準(zhǔn)位置不適當(dāng)。(角焊時)
措施
  |' j! ?  c4 d! u7 ?3 z3 j) L; |（1）選用正確電流及焊接速度。
（2）提高電弧長度。
（3）焊絲不可離交點(diǎn)太遠(yuǎn)。
  
7 I& u1 g6 z) P% O! t火花飛濺過多
（1）焊條不良。
（2）電弧太長。
4 ]( B- H+ n, a, z! I（3）電流太高或太低。
' {2 z+ Z4 ]' f7 F+ S（4）電弧電壓太高或太低。
（5）焊絲突出過長 。
$ T( Z0 u# v* V  \5 j+ D（6）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。
（7）焊絲過度吸濕。
（8）焊機(jī)情況不良。
" W( l# v$ X" ^# u5 p措施
9 F" Y: i' O0 ?6 F（1）采用干燥合適之焊條。
; X* h) Q! T$ J; ~（2）使用較短之電弧。
5 S+ O, F! y; G  {, k+ ~（3）使用適當(dāng)之電流。
5 d8 e5 Q! F2 z- }3 ~# G$ w（4）調(diào)整適當(dāng)。
7 {2 }& h5 r! C6 D- N& z+ X& ^（5）依各種焊絲使用說明。
（6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。
7 N5 }' ~8 U  i6 X（7）注意倉庫保管條件。
' H5 s. ^, w1 Y（8）修理，平日注意保養(yǎng)。
  
焊道成蛇行狀
* U; ?$ X- z7 R8 F（1）焊絲伸出過長。
8 K1 a  t+ |! l. ~（2）焊絲扭曲。
（3）直線操作不良。
7 p* B6 S$ I- W1 n+ f/ S0 W措施
' m  T; K; X8 P! q& a7 {（1）采用適當(dāng)?shù)拈L度，例如實(shí)心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護(hù)焊接時伸出長度約為40-50mm。
（2）更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?font class="jammer">2 y. W/ H5 L  p" m; F( o* v
（3）在直線操作時，焊槍要保持垂直。

0 u0 ^  n+ o7 R電弧不穩(wěn)定
（1）焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大太多。
1 Q% |) ~- o& ^2 k" [（2）導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損。
  i! Q$ o, y& M4 Y3 f) k（3）焊絲發(fā)生卷曲。
（4）焊絲輸送機(jī)回轉(zhuǎn)不順。
（5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。
（6）加壓輪子壓緊不良。
（7）導(dǎo)管接頭阻力太大。
4 L4 q0 k! G: E9 @% _措施
（1）焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合。
! T% S+ h1 C- l# G% D! D（2）更換導(dǎo)電嘴。
（3）將焊絲卷曲拉直。
（4）將輸送機(jī)軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑。
' X& n3 }$ x7 E（5）更換輸送輪。
, {* I8 @7 e  u8 B- `$ d4 o（6）壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊焊絲損壞。
（7）導(dǎo)管彎曲過大，調(diào)整減少彎曲量。
4 o. w! [" E$ [" g2 K0 B# L2 K  
- R; M+ k2 @/ z% W8 K8 l& t噴嘴與母材間發(fā)生電弧
5 \9 _/ W" f0 I* f) B, k! @（1）噴嘴，導(dǎo)管或?qū)щ娮扉g發(fā)生短路。
措施
9 g8 w& |% v/ q3 |. L0 D$ X（1）火花飛濺物粘及噴嘴過多須除去，或是使用焊槍有絕緣保護(hù)之陶瓷管。
1 J4 e+ `- B, @5 l6 m
' ?6 g9 k. ]  R' v) G, i焊槍噴嘴過熱
（1）冷卻水不能充分流出。
（2）電流過大。
3 K7 I' s1 i! j9 v1 e4 k! n( ^. |# z措施
（1）冷卻水管不通，如冷卻水管阻塞，必須清除使水壓提升流量正常。
/ q) }- V  L5 r- {2 @5 T/ c2 J0 H' c（2）焊槍使用在容許電流范圍及使用率之內(nèi)。

2 [& Q- H1 D. Q7 M. ^1 U4 r焊絲粘住導(dǎo)電嘴
- S8 N. ~& z. I（1）導(dǎo)電嘴與母材間的距離過短。
（2）導(dǎo)管阻力過大，送線不良。
7 J# h* h, K4 r. J& Z3 t（3）電流太小，電壓太大。
措施
3 T% T. K$ ]! \  d1 W. Z4 N9 z2 j（1）使用適當(dāng)距離或稍為長些來起弧，然后調(diào)整到適當(dāng)距離。
* T0 ^: u/ c4 K0 R( c- M（2）清除導(dǎo)管內(nèi)部，使能平穩(wěn)輸送。
, i- n/ o9 ]6 S4 H8 C2 P4 V$ o5 N; |（3）調(diào)整適當(dāng)電流，電壓值。

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