上海機床廠M1332B,MQ1350,H147等外圓磨床磨削質量常見問題集處理

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liqichen2004

電梯直達

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發表于 2010-5-13 22:25:58 | 只看該作者 |倒序瀏覽 |閱讀模式

工件表面有螺旋線

產生原因1：修整砂輪方法不妥
排除方法1：金鋼鉆應保持銳利，且顆粒無松動，修整時泠卻液應充分，精修整砂輪修正量不宜過大。
產生原因2：砂輪主軸與工作臺移支平行度超差過大
排除方法2：采用專用工具測量主軸平行度如超差應調整，生產中采用試切法驗證平行度誤差：
磨削一根直徑與長度比適中的外圓，使錐度達到最小值，精磨時應細修砂輪，在外圓一端或兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進入切入磨微量進給，直至砂輪剛接觸涂色區，擦去一層涂色痕跡，若砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好；若接觸右邊局部部分表明主軸呈低頭，若左邊接觸則主軸呈抬頭，注：動態測量比靜態好效果好。
誤差方向確定后，且可用墊片測定修刮量。可以修刮砂輪架滑鞍結合面或墊板底面，如果修整主軸平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲線。
產生原因3：磨削進給量應根據工件余量合理選擇
排除方法3：磨削進給量應選擇與工件余量保持合適，特別應控制粗磨時的工件余量，否則過大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨時顯示出來，因此，磨削過程中必須逐級提高表面質量，保持經常修整砂輪防止螺旋線的產生而不消除。
產生原因4：床身導軌或砂輪架導軌在水平面內直線度誤差大，影響修整軌跡。
排除方法4：金鋼鉆安裝位置，盡量使修整位置與磨削位置相同，金鋼鉆修整器在工作臺縱向上的位置，應選擇有利修整位置，以解決床身導軌在水平面的變曲。
產生原因5：砂輪主軸軸承間隙大，影響動態效應的剛度降低。
排除方法5：應檢查軸承間隙，過大時予以調整，參見《砂輪架主軸軸承付》。
產生原因6：頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產生支承剛性差。
可回轉主軸的頂尖間磨削，可將頭架調障至零，尾架套筒有間隙過大現象予以修復。工件頂尖孔盡量保持大端接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長度控制3-5mm（可將中心孔底孔擴大來達到）。
產生原因7：工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件，而嚴重鈍化。。
排除方法7：工件材料必須合理匹配砂輪材質：
一般選擇如下：工件材質為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度K-H；一般鋼選硬度L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強度較低材料選黑碳化硅。硬質合金等選用綠碳化硅。當工件相同時外圓磨削砂輪的硬度應比平面，內孔磨削的砂輪高些。

工件表面有重鱗狀痕跡（有些成網格痕跡）

產生原因1：砂輪表面未形成尖銳顆粒狀態，磨削時不能有效切除工件。
排除方法1：應采用頂角為70°～80°的鋒利金剛鉆修整砂輪。對磨削量大的砂輪在修整時應去除其鈍化屑和嵌塞屑。
產生原因2：砂輪修整器沒有固緊于工作臺或基座上，金鋼鉆頭沒有焊牢，修整桿引出太長，均會產生振動。
排除方法2：緊固砂輪修整器在相配件上，合理伸出修整桿，檢查金鋼鉆焊接牢度使其保持良好。

工件表面有拉毛

產生原因1：粗磨時遺留的良跡在精磨時無法消除。
排除方法1：適當多留些精磨余量。
產生原因2：冷卻液有磨屑顆粒。
排除方法2：經常清除砂輪罩內的砂輪磨屑。過濾或更換冷卻液。
產生原因3：工件材料韌性太大。
排除方法3：根據工件材料合理選用砂輪。
產生原因4：砂輪太軟。
排除方法4：一般情況，材料硬砂輪選軟些，材料軟砂輪選硬些，但材料過軟也應選擇較軟的砂輪。

工件表面有直波形（多角形）

產生原因1：砂輪對工件系統的相對周期振動產生直波形，砂輪主軸與軸承間增大，剛性降低，使高速運轉的砂輪產生不平衡引起振動。
排除方法1：調整軸承付間隙。參見《砂輪架主軸承付》。
產生原因2：砂輪法蘭錐孔與主軸錐體接觸配合不良。
排除方法2：消除，由于裝拆時引起的錐孔凸邊拉傷痕跡，法蘭盤主軸錐體配合接觸應達到≥75%
產生原因3：砂輪平衡不好。
排除方法3：平衡砂輪前應先將平衡塊及槽清洗，在靜平衡時應保持八個等分點均能自然靜止，偏差不大于15°擺動，且應要緊固平衡塊，平衡后裝在砂輪主軸上進行外圓修整，同時應將砂輪二側面修整再進行一次平衡。
產生原因4：電動機皮帶長短不一，皮帶截面厚薄不均引起脈動。
排除方法4：選擇長短一致，截面沒有厚薄的均勻皮帶。可換掉質量不好的皮帶，一般情況減少數根不會影響傳動效率。
產生原因5：電動機平衡精度差引起振動。
排除方法5：采取隔振方法，有條件可采取整機動平衡砂輪架用電動機平衡精度應達雙振幅4μm。改變工件轉速，避開共振頻率。
產生原因6：機床振動率與工件頻率一致引起共振。
排除方法6：變工件轉速，避開共振頻率。
產生原因7：工件材料與砂輪材料匹配不符或砂輪表面鈍化使砂輪與工件磨擦力增加產生周期性振動。
排除方法7：根據工件材料合理選用砂輪；修整保持砂輪的銳利。
產生原因8：工件中心孔與頂尖接觸不良。
排除方法8：修整工件中心孔與頂尖保持良好接觸，一般臨床可采用砂皮包住頂尖，直接將工件支承在頂尖上研合效果較明顯。減少中心孔支承錐面寬度，參見《工件表面螺旋線》。
產生原因9：工件轉速選擇太高。
排除方法9：工件轉速選擇應合理，一般工件線速度為砂輪線速度之比為1/60～1/100。

工件圓柱度超差

產生原因1：機床安裝水平變動。
排除方法1：調整床身安裝水平的方法：水平儀置于墊板導軌中間，橫向水平誤差值為0.04/1000，建議水平泡應前端高，有利磨削。水平儀放在床身平導軌的對稱二個位置，縱向水平誤差平均值應為1.04/1000。
產生原因2：床身導軌水平面直線度太大。
排除方法2：按機床說明書要求調整床身導軌水平面和垂直面的直線度誤差。
產生原因3：機床安裝的地基不穩定影響工作臺運動的軌跡。
排除方法3：地基應按機床說明書規定。注意在墊鐵周圍不宜采用水泥將機床與地基澆在一起。
產生原因4：安放場地多陽光直射或熱源干擾，周圍有振動較大的震源。
排除方法4：機床安放應避開熱源，陽光直射的區域，盡量避開震源或采用防震溝等措施。

加工后工件圓度超差

產生原因1：采用頂尖間磨削的工件，主要取決于工件的中心孔精度。
排除方法1：提高中心孔質量，減少中心孔支承錐面寬度。參見《工件表面螺旋線》。
產生原因2：床身導軌垂直面內直線度誤差大或導軌曲線波折大，引起工件在運動過程中有松緊。
排除方法2：調整床身導軌精度，一般磨削前應采用手轉動工件的感覺來測定，對圓度要求高的零件更應注意。
產生原因3：尾架套筒間隙較大；采用滾動導軌型的尾架，滾動導軌有晃動現象。
排除方法3：①消除尾架套筒與體殼孔的間隙。
②重新調整滾動導軌的支緊螺釘達到過盈，但不宜過緊防止磨損加劇。
產生原因4：迥轉主軸磨削工件產生圓度誤差取決于頭架軸承迥轉精度；此外連接板與主軸端面，卡盤與連接板連接不牢固，相配結合面接觸不良。
排除方法4：根據工件大小負載程度，適當調整頭架軸承間隙，需要采用卡盤磨削的應注意連接面有否拉毛、凸邊，螺釘應緊固，連接板與主軸面連接后，其端面的跳動量應較小。

磨削端面易燒傷

產生原因1：冷卻液不夠充分。
排除方法1：采用竹節式冷卻噴嘴，集中沖洗于磨削加工區域。
產生原因2：砂輪端面接觸太寬。
排除方法2：建議減小接觸，將砂輪側面修整成如圖：

有魚鱗形（網格）

產生原因1：砂輪不鋒利表面被堵塞。
排除方法1：仔細修整砂輪使其銳利，當磨削余量較大時，冷卻液應沖在工件表面，精磨時再將冷卻液沖在磨削區。
產生原因2：內圓磨具軸承間隙較大，磨具前端密封性差，冷卻液進入軸承造成滾道損傷。
排除方法2：更換軸承，并且應將向心推力球軸承進行50-80N預加負荷后裝配，防止冷卻液進入軸承。
產生原因3：砂輪接長桿剛性差，徑向跳動大。內圓砂輪裝于接長桿上應借正同心后擰緊螺釘，防止不平衡量產生。
排除方法3：選擇合適接長桿，自制接長桿注意尾部的連接，螺紋中徑應比標準小0.1～0.2，且與錐體保持同軸，防止螺紋端干擾。

有螺旋線

產生原因：砂輪修正不良，寬度太寬，造成砂輪表面與內圓母線不平行，產生有接觸。
排除方法：仔細修整砂輪，保持砂輪表面有良好平直性，砂輪寬度減少將砂輪修整成臺階型來達到。

直波形（多角形）

產生原因1：頭架軸承間隙過大或三爪卡盤連接板未緊固。
排除方法1：調整頭架軸承間隙，重新緊固各安裝螺釘。
產生原因2：砂輪鈍化，工件材料與砂輪不匹配。
排除方法2：勤修砂輪，保持銳利。選擇合適砂輪材料。

內錐孔產生雙曲面

產生原因：磨具中心與工件不等高。
通過磨架上調整塊調整磨具中心。若無檢驗棒校正，可在磨具接長桿上裝杠桿或指示器觸及與主迥轉中心一致的工件的外圓或內孔（跳動量不大于0.01mm）。迥轉桿通過左右方向進給達到上下方向的調整。調整墊至同心度不大于0.02mm。

圓度超差

產生原因：頭架軸承間隙過大。
排除方法：合理調整頭架軸承間隙。