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最近有幾篇帖子是加工鋁件的，實際上鋁件加工是有一定難度的，雖然成品出來的工件很光亮，但是之前做了很多的準備工作，而且鋁件很容易變形，引起鋁材質零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。主要有以下幾個方面：毛肧內應力引起的變形，切削力，切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形# A9 M6 _8 v# i* B. a) s. i1 m
$ U. h) F) D6 a/ e' G3 Q6 o$ N 一、降低毛坯的內應力
7 I* \" E/ f8 w- B 采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。鑄造出的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且算是預先做了時效處理/ P9 x/ @4 I. ]: J
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二、改善刀具的切削能力 。
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① 合理選擇刀具幾何參數。
" Z% Z# a3 ^5 k) \ 前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。1 v( x: Q* v5 a) B
1 d% l# h, a' [& L! E, N$ [! P) U$ U 后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。
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* u8 x! F( L; t; Q$ [: H4 t 螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。3 R/ _2 F; ]/ _' Y8 O+ U) ?
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主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。1 }* L. I6 D6 X8 g' r3 s
0 \1 }; {; C$ I0 B5 P1 } ② 改善刀具結構。減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁件零件的變形。1 F. Q0 k$ m3 v+ L# u, ^
1 N3 [) m7 c- k; V- d9 g$ k 精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。
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嚴格控制刀具的磨損標準：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
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/ f* r8 h1 h( q; Q* E: Q% o! M4 B 三、 改善工件的夾裝方法。
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對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。
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) }1 o9 @; C5 Z' F 對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。6 W2 r( x2 A+ A3 s; R
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另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。
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; U. t) w% n8 Z F 四、合理安排工序。( F. d6 h }& t% p
高速切削時，由于加工余量大以及斷續切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩的狀態，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。) [/ K& t( ~' @
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發表于 2017-6-6 21:59:13
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